El presidente del CEM Eduardo Pulenta le otorgó un diploma junto a un reconocimiento monetario de $180.000. Este galardón sólo puede ser entregado de manera personal, pero Gonzalo destacó que el reconocimiento es por el trabajo en equipo. "Nunca pensamos que nos podían dar el premio. Fue una sorpresa y están todos muy contentos".
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Dos mendocinos crearon una fábrica de productos deshidratados instantáneos a base frutas y verduras.
Foto: Martín Pravata / Diario UNO
Cómo comenzaron con la fábrica de frutas y verduras deshidratados
Gonzalo y Horacio se conocieron en una fábrica donde construían máquinas para la agroindustria, luego empezaron a asesorar a empresas en gestión industrial hasta que decidieron impulsar su propio proyecto para transformar la manera de producir alimentos, con calidad pero pensando en que el impacto que genera sea el menor posible.
Empezaron a trabajar en un plan para secar escamas de frutas y hortalizas a partir de pulpas concentradas, pero no tenían el capital ni fábricas en Argentina ni Latinoamérica que pudieran construir el equipamiento necesario y por ello se pusieron a desarrollar la ingeniería desde cero, ellos mismos en Mendoza.
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Gonzalo y Horacio se conocieron en una fábrica donde construían máquinas para la agroindustria.
Foto: Martín Pravata / Diario UNO
Roll Food arrancó hace tres años con el proceso de diseño del equipamiento, pero como no tenían dinero para construirlo, abrieron una división de ingeniería para asesorar, hacer proyectos y construir máquinas innovadoras para otras industrias y mejorar los procesos de agroindustrias locales. Con el ingreso que generaron, empezaron a construir su planta de secado.
La particularidad es que la fábrica está hecha a partir de materiales reciclados, los socios fueron recorriendo distintas chararitas de Mendoza y de otras provincias e iban tomando piezas que desechaban otras industrias y las iban adaptando a su proceso productivo, es decir, que cada pieza tiene una historia detrás. Casi tres años tardaron en ensamblar todo el equipo y hacer los ensayos hasta que pudieron inaugurar la planta soñada hace apenas tres semanas.
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Casi tres años tardaron en ensamblar todo el equipo y hacer los ensayos hasta que pudieron inaugurar la planta hace tres semanas.
Foto: Martín Pravata / Diario UNO
Proceso productivo de la deshidratación de frutas y verduras
En Roll Food hay 18 personas trabajando en forma directa entre la división de ingeniería y la de alimentos, en donde desarrollan purés instantáneos a base de plantas como zapallo, tomate, zanahoria, manzana, pera, durazno, entre otros.
Parten de la materia prima recién cosechada y la primera etapa de la producción la realizan en una pulpera que estén cercanas a las plantaciones para que se procese en el menor tiempo posible. Después la pulpa que ya evaporada y esterilizada, se trae a la planta mendocina y es donde se formula, se deshidrata y se hacen las escamas.
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En Roll Food hay 18 personas trabajando en forma directa entre la división de ingeniería y la de alimentos.
Foto: Martín Pravata / Diario UNO
"Cuando llega la pulpa sigue siendo líquida, nosotros corregimos la parte nutricional, fisicoquímica y agregamos condimentos, y lo llevamos al sistema de deshidratación que desarrollamos, donde terminamos esa formulación para generar una escama, que una vez que uno la hidrata, que puede ser con agua fría o caliente, se reconstruye en un puré instantáneo listo para comer", explicó Gonzalo.
El joven contó cómo es la cadena del zapallo, que primero se le separa la piel, la fibra y las semillas y se muele, queda un puré de una concentración muy alta de agua. Originalmente el 90% es agua, se manda a evaporar a unos sistemas de concentración al vacío, que retiran la mayor cantidad de agua de ese zapallo a una muy baja temperatura, cuidando los nutrientes, el color, el aspecto y después es esterilizado y envasado escépticamente.
Ventajas de los productos deshidratados
Gonzalo explicó que con el proceso que utilizan, a diferencia del secado tradicional por aire, logran cuidar mucho más la parte nutricional y de color. Y segundo, es mucho más eficiente la extracción de agua y por lo tanto, es mucho menor el consumo de energía y el impacto ambiental.
Es un producto que una vez que está deshidratado, puede durar hasta dos años sin cadena de frío y en su envase primario, las características tanto nutricionales como de color y sabor se asemeja mucho a un producto natural, tiene un proceso de producción amigable con el medioambiente y tiene un peso y volumen reducido.
El empresario dijo que se puede utilizar específicamente para bebés y adultos mayores porque su microbiología es muy baja y es muy seguro. Además, es muy rendidor porque a 10 gramos de escamas de tomate, se le agregan 100 mililitros de agua y queda una salsa lista. La relación en el puré es 10 gramos, 60 mililitros de agua o de leche caliente.
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El proceso que utilizan, a diferencia del secado tradicional por aire, logran cuidar mucho más la parte nutricional y de color.
Foto: Martín Pravata / Diario UNO
La importancia del medio ambiente
El 70% del acero utilizado fue reconvertido para la construcción del equipamiento y el 100% de la energía térmica que se utiliza es generada a partir de biomasa proveniente de industrias agroalimentarias. Por otro lado, la energía eléctrica es abastecida por paneles solares.
Gonzalo dijo que no investigaron sobre otra forma de generar energía, que no sea de una manera sostenible. Desarrollaron toda la planta para que pueda trabajar por un nudo, para generar calor a partir de biomasa, con carozo del durazno, aceituna, damasco o de pellet, que se hace a partir de la poda. Queman esa biomasa es una caldera especial, genera vapor a alta presión y con ese vapor deshidratan.
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Horacio Campos es ingeniero industrial y Gonzalo Bonino, técnico de alimentos.
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"Entendemos que es la forma de producir, mitigar y disminuir el impacto ambiental que podamos generar nosotros sobre la producción que estamos haciendo. Hay que pensar que no nos podemos dar el lujo castigando al medio ambiente con el fin de producir, por más que sea más económico o rentable", explicó el emprendedor.
El joven sostuvo que lo más sencillo y económico hubiera sido alimentar todo el proceso a partir de energía eléctrica y gas natural, pero entienden que si cada uno no hace un aporte desde su lugar, el mundo no puede seguir sosteniendo esta manera de producir alimentos. Agregó que también asesoran a otras industrias para que puedan hacer esa transición.
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El 100% de la energía térmica que se utiliza es generada a partir de biomasa proveniente de industrias agroalimentarias.
Foto: Martín Pravata / Diario UNO
Su visión a futuro
La planta está pensada en dos etapas de expansión, en la primera ya cuentan con un rodillo que puede generar alrededor de 300 toneladas de producto seco al año y la segunda etapa, que ya está avanzada, contempla la construcción del segundo rodillo para llegar a 100 toneladas.
Gonzalo explicó que es un producto que en Argentina no se conocía y hoy están vendiendo a las distribuidoras más importantes de Buenos Aires, donde van a grandes industrias que lo usan para hacer formulaciones como el relleno para hacer sopas instantáneas o en pesqueras de Mar del Plata lo están usando para hacer los rellenos de rebozados.
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Cuentan con un rodillo que puede generar alrededor de 300 toneladas de producto seco al año.
La planta se inauguró hace tres semanas y está pensada para que el 100% sea exportable. El empresario dijo que están trabajando en la implementación de normativas de certificación de calidad que es lo que principalmente se pide en Europa, Asia o Estados Unidos para poder ser proveedores.
Gonzalo dijo que tienen pensado vender a las empresas de gastronomía, restaurantes o que producen comida a grandes comunidades, a la cárcel, hospitales. Y última instancia, están evaluando ir a consumidor final, pero por el momento no está en los planes de la empresa.
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La planta se inauguró hace tres semanas y está pensada para que el 100% sea exportable.
Foto: Martín Pravata / Diario UNO
